传热介质是模温机实现热量传递的核心载体，其选型是否合理、使用是否规范，直接影响模温机的控温精度、加热效率、设备寿命，甚至会引发管路堵塞、部件腐蚀等故障。据统计，超过30%的模温机故障与传热介质选择不当或使用维护不规范有关。

本指南针对企业在传热介质选用过程中常见的“选型盲目、使用混乱、更换不及时”等问题，系统梳理了水、导热油、乙二醇溶液等主流传热介质的特性、适配场景、选型方法，同时明确了介质使用、维护、更换的全流程规范及常见问题解决办法，帮助企业精准选型、科学使用，充分发挥模温机的温控效能。

一、主流传热介质特性对比：找准适配基础

模温机常用传热介质主要分为水基介质（自来水、纯净水、乙二醇溶液）和油基介质（矿物油型导热油、合成型导热油）两大类，不同介质的物理特性、适用温度、优缺点差异显著，需根据实际需求选择。

二、精准选型：3大核心依据，避免选型失误

传热介质选型需围绕“工况温度、设备类型、生产环境”三大核心依据，结合介质特性和企业成本预算，综合判断，避免盲目选用导致设备故障或能效下降。

（一）依据工况温度选型：核心匹配指标

• 低温工况（≤100℃）：优先选水基介质（纯净水/去离子水），成本低、传热效率高；若环境温度低于0℃，需选用30%-50%浓度的乙二醇溶液，防止介质结冰胀裂管路；

• 中温工况（100-300℃）：选油基介质，其中100-200℃可选用矿物油型导热油（如320号），200-300℃需选用高品质矿物油或合成型导热油；

• 高温工况（＞300℃）：必须选用合成型导热油（如联苯-联苯醚型、聚醚型），确保高温下的热稳定性和安全性；

• 关键提醒：选型时需预留10-20℃的温度冗余，避免介质长期在极限温度下运行，缩短使用寿命。

（二）依据设备类型选型：适配设备结构

• 水式模温机：仅可选用水基介质（自来水、纯净水、乙二醇溶液），严禁选用油基介质（会导致管路堵塞、散热不良）；高压水式模温机需选用纯净水，避免杂质导致高压部件磨损；

• 油式模温机：仅可选用油基介质（矿物油型、合成型导热油），严禁选用水基介质（会导致导热效率下降、油液乳化变质）；需根据设备泵体类型选择适配粘度的导热油（一般推荐运动粘度20-40mm²/s，40℃）；

• 精密模温机：优先选用纯净水（水式）或合成型导热油（油式），这类介质清洁度高、稳定性好，可保障精准控温（±0.3-0.5℃）。

（三）依据生产环境选型：适配现场条件

• 低温环境（＜0℃）：水式模温机必须选用防冻型介质（乙二醇溶液），油式模温机需选用低温流动性好的导热油，避免启动时泵体空转；

• 高温高湿环境：水式模温机选用纯净水，减少结垢和腐蚀；油式模温机需加强油液防潮，避免油液乳化；

• 洁净环境（如电子、医疗行业）：优先选用纯净水（水式）或低挥发、无异味的合成型导热油（油式），避免介质污染产品；

• 腐蚀环境（如化工行业）：选用耐腐蚀的合成型导热油，或在水基介质中添加专用缓蚀剂，保护设备金属部件。

三、规范使用：4大核心要点，保障运行稳定

选对传热介质后，规范的使用和维护是保障其性能、延长使用寿命的关键。需严格遵守“介质配比、加注规范、日常监测、清洁防护”四大要点，避免因使用不当导致介质失效或设备故障。

（一）介质配比：精准控制，避免性能偏差

• 乙二醇溶液配比：根据最低环境温度确定浓度，30%浓度可防冻至-12℃，40%浓度可防冻至-22℃，50%浓度可防冻至-35℃；浓度过高会降低导热效率，过低则防冻效果不足，建议用冰点仪检测实际防冻效果；

• 水基介质添加剂：在纯净水或乙二醇溶液中可添加适量缓蚀剂（如硼酸盐、亚硝酸盐类），浓度控制在0.5%-1%，防止金属部件腐蚀；严禁添加油污、清洁剂等杂质；

• 油基介质混合：不同类型、不同品牌的导热油严禁混合使用（如矿物油与合成油混合会降低热稳定性）；若需更换油种，必须彻底清洗循环系统，避免残留旧油影响新油性能。

（二）加注规范：正确操作，避免系统隐患

• 加注前准备：检查循环系统管路是否通畅、密封是否可靠；清理加注口杂质，避免异物进入系统；油式模温机加注前需确认设备已降温至常温，避免高温烫伤；

• 加注操作：缓慢加注介质，避免产生大量气泡；加注过程中打开系统排气阀，排尽内部空气（空气会导致传热效率下降、产生气蚀损伤泵体）；

• 液位控制：加注后液位需保持在设备液位计的1/2-2/3之间，液位过低会导致循环泵空转、加热管干烧损坏；液位过高会导致系统压力异常。

（三）日常监测：实时掌握介质状态

• 水基介质监测：每日检查水质是否清澈，有无杂质、异味；每周用pH试纸检测酸碱度（正常pH值7-9），若pH值＜7（酸性），需及时更换介质并添加缓蚀剂；每月检查液位，补充流失的介质；

• 油基介质监测：每日检查油液颜色（正常为淡黄色或透明，若变为深褐色、黑色则说明氧化变质）、有无沉淀或油泥；每周测量油液粘度（用粘度计），若粘度变化超过20%，需更换油液；每月检查油液酸值（正常酸值＜0.5mgKOH/g），酸值过高会腐蚀设备；

• 异常处理：发现介质出现浑浊、变色、异味、沉淀等异常时，立即停机检查，分析原因并及时更换介质，同时清洗循环系统。

（四）清洁防护：减少杂质污染，延长设备寿命

• 系统清洁：水式模温机每3-6个月清洗一次循环系统，用柠檬酸溶液循环清洗管路内的结垢；油式模温机每6-12个月清洗一次，用专用清洗剂去除油泥和残留杂质；

• 过滤器维护：每周清理一次介质过滤器，避免杂质堵塞过滤器，影响循环流量；油式模温机过滤器滤芯每3-6个月更换一次；

• 泄漏防护：定期检查管路接头、密封处是否有介质泄漏，水基介质泄漏需及时清理，避免地面湿滑；油基介质泄漏需用吸油棉吸收，避免火灾隐患。

四、更换周期与更换流程：及时更新，避免失效风险

传热介质存在一定的使用寿命，超过期限后性能会大幅下降，甚至引发设备故障，需严格遵守更换周期，规范完成更换操作。

（一）明确更换周期：不同介质差异显著

（二）规范更换流程：确保更换彻底

1. 通用更换步骤

• 停机准备：关闭模温机电源，等待设备降温至常温（油式模温机需降至50℃以下），释放系统压力；

• 排放旧介质：打开系统排污阀，将旧介质完全排放至专用容器中，避免随意丢弃（尤其是导热油，需按危废处理）；

• 系统清洗：根据介质类型选择清洗方式，水式模温机用柠檬酸溶液循环清洗30分钟后，用纯净水冲洗2-3次；油式模温机用专用清洗剂循环清洗40-60分钟后，排放干净；

• 加注新介质：按规范加注新介质，排尽系统空气，检查液位是否正常；

• 试运行：启动模温机空载运行30分钟，检查系统压力、流量是否稳定，有无泄漏，确认正常后投入生产。

2. 注意事项

• 旧介质处理：导热油属于危险废物，需交由有资质的单位处理；乙二醇溶液不可随意排放，需收集处理后再排放；

• 清洗彻底：更换不同类型介质时，必须彻底清洗系统，避免残留旧介质与新介质发生反应；

• 新介质检测：加注新介质前，检查介质型号、生产日期，确保符合要求；必要时检测介质的粘度、酸值等指标。

五、常见介质问题解决：精准应对，避免故障扩大

在传热介质使用过程中，易出现结垢、乳化、氧化、结冰等问题，需及时识别并采取针对性解决措施，避免影响模温机运行。

（一）问题1：水基介质结垢，管路堵塞

• 现象：模温机流量下降、压力升高，加热效率降低，管路内壁出现白色或黄色结垢；

• 原因：使用自来水或水质较硬的水，高温下钙镁离子析出形成水垢；

• 解决方法：① 彻底清洗循环系统，用柠檬酸溶液（5%-10%浓度）循环加热至60-80℃，浸泡2-3小时后排放，再用纯净水冲洗干净；② 更换为纯净水或去离子水，添加缓蚀阻垢剂；

• 预防措施：严禁使用自来水作为水式模温机介质；定期清洗系统，每3-6个月一次。

（二）问题2：油基介质氧化，产生油泥

• 现象：导热油颜色变为深褐色或黑色，出现粘稠油泥，过滤器频繁堵塞，加热效率下降；

• 原因：长期在高温下运行，导热油与空气接触发生氧化反应；系统密封不良，空气混入；

• 解决方法：① 立即更换新的导热油，彻底清洗循环系统（用专用清洗剂去除油泥）；② 检查系统密封情况，修复泄漏部位，确保密封可靠；③ 检查膨胀油箱，确保液位正常，避免空气进入；

• 预防措施：避免导热油长期在极限温度下运行；定期检查油液酸值和粘度，及时更换；确保系统密封良好。

（三）问题3：油基介质乳化，性能下降

• 现象：导热油变为乳白色乳化液，传热效率大幅下降，泵体出现气蚀噪音；

• 原因：系统进水（如冷却器泄漏、环境潮湿导致水分混入），油与水混合形成乳化液；

• 解决方法：① 停机排放乳化的油液，用专用清洗剂清洗系统；② 检查冷却器等部件是否泄漏，修复泄漏部位；③ 加注新的导热油，排尽系统内的水分；

• 预防措施：定期检查系统密封性，避免水分混入；在潮湿环境下加强设备防护。

（四）问题4：水基介质结冰，管路胀裂

• 现象：冬季设备无法启动，管路出现鼓包、泄漏，介质呈固态；

• 原因：未使用防冻介质（乙二醇溶液），环境温度低于0℃导致水结冰；乙二醇溶液浓度过低，防冻效果不足；

• 解决方法：① 等待环境温度升高，让冰自然融化，排放泄漏的介质；② 检查管路是否破损，修复或更换破损管路；③ 加注40%-50%浓度的乙二醇溶液，用冰点仪检测防冻效果；

• 预防措施：冬季来临前，将水基介质更换为合格浓度的乙二醇溶液；设备长期停用前，排空系统介质。

结语：选对用好传热介质，提升模温机效能的关键

传热介质作为模温机的“血液”，其选型和使用直接关系到设备的运行效率、寿命和生产稳定性。企业需摒弃“重设备、轻介质”的观念，结合工况温度、设备类型、生产环境精准选型，严格遵守使用规范，定期监测和更换介质，及时解决介质相关问题。

建议企业将传热介质管理纳入设备标准化维护流程，明确介质选型、加注、监测、更换的责任人，定期开展相关培训，提升操作人员的规范操作意识。通过科学的介质管理，不仅能减少模温机故障，还能提升控温精度和传热效率，降低能耗成本，为企业生产稳定保驾护航。