在模温机运行过程中，难免会出现温度异常、压力不稳、报警停机等故障，若不能及时诊断并解决，将严重影响生产进度，增加维修成本。据统计，70%以上的模温机故障通过简单排查即可快速解决，无需专业维修人员介入。

本手册专为设备维护人员、一线操作人员编写，摒弃复杂的专业术语，以“现象导向、分步排查、快速解决”为核心，梳理了模温机运行中最常见的20+故障类型。每种故障均按“故障现象-可能原因-排查步骤-解决方法-预防措施”的逻辑呈现，搭配直观的排查思路和实操技巧，帮助相关人员在最短时间内定位问题、解决故障，同时掌握预防方法，减少故障再次发生。

一、温度类故障：控温核心问题，优先排查

温度类故障是模温机最常见的故障类型，主要表现为温度升不上去、温度波动大、升温速率慢等，直接影响生产工艺和产品质量，需优先排查解决。

（一）故障1：温度升不上去，无法达到设定值

• 故障现象：启动加热后，温度持续偏低，长时间无法达到设定目标温度；

• 可能原因：① 加热管损坏（短路、断路）；② 传热介质不足或变质；③ 循环泵故障，流量不足；④ 负载散热过大，加热功率不足；⑤ 温控器参数设置错误；⑥ 温度传感器故障，信号传输异常；

• 排查步骤：① 观察加热指示灯是否正常亮起，若不亮，检查加热管接线端子和电阻值（用万用表测量，电阻值为0或无穷大均为损坏）；② 检查介质液位和状态，液位低于1/2需补充，介质浑浊/变色需更换；③ 查看循环泵运行状态，听运行声音，检查流量表显示是否正常；④ 对比负载需求与模温机功率，判断是否功率不足；⑤ 检查温控器参数（如PID值、加热模式），是否被误修改；⑥ 用标准温度计校准模温机显示温度，偏差过大则检查传感器；

• 解决方法：① 更换损坏的加热管；② 补充或更换传热介质；③ 维修或更换循环泵，清理管路堵塞；④ 更换功率更大的模温机，或减少负载散热；⑤ 恢复温控器默认参数，重新进行PID自整定；⑥ 更换故障的温度传感器；

• 预防措施：定期检查加热管状态，每3-6个月清理积垢；定期更换传热介质，保持介质清洁；定期维护循环泵，确保运行正常；避免随意修改温控器参数。

（二）故障2：温度波动大，超出工艺允许范围

• 故障现象：温度达到设定值后，在目标温度附近大幅波动（波动范围＞±3℃），无法稳定恒温；

• 可能原因：① PID参数设置不合理；② 循环流量不稳定，管路堵塞或泵体磨损；③ 温度传感器松动或老化；④ 加热管接触不良，时好时坏；⑤ 负载散热不稳定；

• 排查步骤：① 查看温控器是否启用自整定功能，若未启用或参数异常，优先排查参数；② 检查循环流量表显示，是否有明显波动，清理过滤器和管路；③ 检查传感器安装是否牢固，用万用表测量传感器信号是否稳定；④ 检查加热管接线端子是否松动，测量电阻值是否稳定；⑤ 观察负载运行状态，判断散热是否均匀；

• 解决方法：① 启用PID自整定功能，或手动微调PID参数（升温慢增大P值，波动大增大I值，超调大增大D值）；② 清理管路和过滤器，维修或更换磨损的循环泵；③ 紧固传感器，更换老化的传感器；④ 紧固加热管接线端子，更换接触不良的加热管；⑤ 优化负载散热结构，增加保温措施；

• 预防措施：定期校准温度传感器，每季度检查循环系统；避免频繁修改PID参数；确保负载运行稳定，减少散热波动。

（三）故障3：升温速率慢，达到设定温度时间过长

• 故障现象：加热启动后，升温过程缓慢，达到目标温度的时间较正常情况延长50%以上；

• 可能原因：① 加热管积垢严重，热转换效率下降；② 传热介质不足或流速过慢；③ 加热功率不足，与负载不匹配；④ 设备散热过大（管路未保温、环境温度过低）；⑤ 循环系统阻力大，流量不足；

• 排查步骤：① 检查加热管表面是否有明显积垢、结碳；② 检查介质液位和循环流量，判断是否不足；③ 对比模温机功率与负载需求，是否存在功率偏小；④ 检查管路保温情况，观察设备运行环境温度；⑤ 检查管路阀门是否完全打开，过滤器是否堵塞；

• 解决方法：① 清洗加热管积垢，严重时更换加热管；② 补充传热介质，调整循环泵转速增大流量；③ 更换功率更大的模温机；④ 为管路加装保温棉，改善设备运行环境；⑤ 完全打开阀门，清理过滤器和管路杂质；

• 预防措施：定期清洗加热管，每3个月一次；为管路做好保温措施；根据负载需求合理选型，预留10-20%功率冗余。

二、压力与流量类故障：循环系统核心，影响传热效率

压力与流量类故障主要表现为压力异常升高/降低、流量不足或无流量，直接影响传热效率和温度均匀性，需重点关注循环系统部件状态。

（一）故障4：压力异常升高，超出正常范围

• 故障现象：压力表显示数值持续升高，超过0.3MPa（正常范围0.1-0.3MPa），甚至触发超压报警；

• 可能原因：① 管路堵塞，杂质堆积；② 过滤器堵塞，未及时清理；③ 管路阀门未完全打开，流通截面过小；④ 循环系统内有空气，未排尽；⑤ 压力传感器故障，显示异常；

• 排查步骤：① 检查管路是否有明显堵塞部位，观察流量表显示是否下降；② 拆卸过滤器，检查滤芯是否堵塞；③ 确认管路所有阀门是否完全打开；④ 打开设备排气阀，观察是否有大量空气排出；⑤ 用标准压力表校准模温机压力显示，判断是否传感器故障；

• 解决方法：① 冲洗管路，清除内部杂质；② 清洗或更换过滤器滤芯；③ 完全打开管路阀门，确保流通顺畅；④ 彻底排尽循环系统内的空气；⑤ 更换故障的压力传感器；

• 预防措施：每周清理一次过滤器；定期冲洗循环系统，每季度一次；设备启动时彻底排气；定期校准压力传感器。

（二）故障5：压力过低，流量不足或无流量

• 故障现象：压力表显示数值偏低（＜0.1MPa），流量表显示不足或无流量，模温机加热效率下降；

• 可能原因：① 传热介质不足，液位过低；② 循环泵故障（叶轮磨损、电机故障）；③ 管路泄漏，介质流失；④ 泵入口堵塞，进液不足；⑤ 循环泵进出口阀门未打开；

• 排查步骤：① 检查介质液位计，判断液位是否低于1/2；② 观察循环泵运行状态，听运行声音是否异常，测量电机电流是否正常；③ 检查管路接头、密封处是否有介质泄漏；④ 检查循环泵入口管路和过滤器是否堵塞；⑤ 确认循环泵进出口阀门是否完全打开；

• 解决方法：① 补充传热介质至正常液位；② 维修或更换循环泵，更换磨损的叶轮；③ 紧固接头，更换泄漏的密封件，修补管路；④ 清理泵入口管路和过滤器；⑤ 完全打开循环泵进出口阀门；

• 预防措施：每日检查介质液位；定期维护循环泵，每季度检查叶轮和轴承；每周检查管路泄漏情况。

三、电气类故障：安全运行关键，避免危险发生

电气类故障主要表现为设备无法启动、频繁跳闸、指示灯异常等，涉及电源、电机、控制系统等核心部件，若处理不当易引发安全事故，需严格按安全规范排查。

（一）故障6：设备无法启动，电源指示灯不亮

• 故障现象：按下启动按钮后，设备无任何响应，电源指示灯不亮；

• 可能原因：① 总电源故障（停电、空气开关跳闸）；② 电源插头/接线端子接触不良；③ 急停按钮未复位；④ 电源保险丝熔断；⑤ 控制面板电源模块故障；

• 排查步骤：① 检查车间总电源是否正常，空气开关是否跳闸；② 检查设备电源插头是否插紧，接线端子是否松动、氧化；③ 检查急停按钮是否处于按下状态，未复位；④ 打开电气柜，检查电源保险丝是否熔断；⑤ 用万用表测量控制面板电源模块输出电压是否正常；

• 解决方法：① 等待电源恢复，复位空气开关；② 插紧电源插头，紧固接线端子，清理氧化层；③ 复位急停按钮；④ 更换熔断的保险丝（注意型号匹配）；⑤ 维修或更换控制面板电源模块；

• 预防措施：定期检查电源线路和接线端子，每季度一次；避免急停按钮误触发；选择匹配型号的保险丝，不随意更换大容量保险丝。

（二）故障7：设备频繁跳闸，无法正常运行

• 故障现象：设备启动后不久即跳闸，或运行过程中频繁跳闸，无法稳定运行；

• 可能原因：① 电机过载（循环泵、加热管短路）；② 电源电压不稳定，波动过大；③ 电气线路短路、漏电；④ 过载保护器参数设置过小；⑤ 环境温度过高，电气部件散热不良；

• 排查步骤：① 测量循环泵、加热管电机运行电流，是否超过额定电流；② 用万用表测量电源电压，判断是否稳定；③ 检查电气线路是否有破损、短路，用摇表测量绝缘电阻（＜2MΩ为漏电）；④ 检查过载保护器参数，是否与电机额定电流匹配；⑤ 检查电气柜散热风扇是否正常运行，环境温度是否过高；

• 解决方法：① 维修或更换过载的电机、短路的加热管；② 加装稳压器，稳定电源电压；③ 修复破损线路，处理短路、漏电问题；④ 调整过载保护器参数，匹配电机额定电流；⑤ 修复散热风扇，改善电气柜散热环境；

• 预防措施：定期检查电机和加热管状态，每季度一次；确保电源电压稳定；定期清理电气柜灰尘，保障散热通畅。

四、泄漏类故障：避免介质浪费，防止安全隐患

泄漏类故障主要表现为传热介质（水/油）泄漏，不仅造成介质浪费，还可能引发滑倒、火灾（油式模温机）等安全隐患，需及时排查处理。

（一）故障8：管路接头泄漏，介质滴落

• 故障现象：管路接头、阀门连接处有介质滴落，泄漏量随压力增大而增加；

• 可能原因：① 接头螺栓松动；② 密封圈/密封垫老化、变形、破损；③ 接头密封面有杂质，未密封到位；④ 管路接头腐蚀、损坏；

• 排查步骤：① 检查泄漏部位接头螺栓是否松动；② 拆卸接头，检查密封圈/密封垫是否有老化、变形、破损；③ 检查接头密封面是否有杂质、划痕；④ 检查管路接头是否有腐蚀、裂纹；

• 解决方法：① 紧固接头螺栓，注意力度均匀；② 更换老化、破损的密封圈/密封垫；③ 清理密封面杂质，修复划痕；④ 更换腐蚀、损坏的管路接头；

• 预防措施：每周检查管路接头紧固情况；每6-12个月更换一次密封圈/密封垫；定期清理密封面，避免杂质堆积。

（二）故障9：加热管法兰泄漏，介质渗漏

• 故障现象：加热管与设备本体连接的法兰处有介质渗漏，严重时形成喷射状泄漏；

• 可能原因：① 法兰螺栓松动，紧固不均；② 法兰密封垫老化、破损；③ 加热管安装偏心，密封面未贴合；④ 法兰腐蚀、变形；

• 排查步骤：① 检查法兰螺栓是否松动，紧固力度是否均匀；② 拆卸法兰，检查密封垫是否老化、破损；③ 检查加热管安装是否偏心，密封面是否贴合；④ 检查法兰是否有腐蚀、变形；

• 解决方法：① 均匀紧固法兰螺栓，按对角线顺序紧固；② 更换老化、破损的密封垫；③ 调整加热管安装位置，确保密封面贴合；④ 更换腐蚀、变形的法兰；

• 预防措施：每月检查加热管法兰紧固情况；每1年更换一次法兰密封垫；定期检查法兰腐蚀情况。

五、其他常见故障：全面覆盖，避免遗漏

（一）故障10：循环泵异响，振动过大

• 故障现象：循环泵运行时发出摩擦声、轰鸣声等异常异响，设备振动明显增大；

• 可能原因：① 泵体叶轮卡滞异物；② 轴承磨损、损坏；③ 叶轮不平衡、变形；④ 泵轴弯曲；⑤ 电机与泵体同轴度偏差过大；

• 排查步骤：① 拆卸循环泵，检查叶轮是否卡滞异物；② 检查轴承是否磨损、松动，转动是否顺畅；③ 检查叶轮是否平衡、变形；④ 检查泵轴是否弯曲；⑤ 测量电机与泵体同轴度，是否偏差过大；

• 解决方法：① 清理叶轮异物；② 更换磨损的轴承；③ 更换不平衡、变形的叶轮；④ 校正或更换泵轴；⑤ 调整电机与泵体同轴度，确保偏差在允许范围；

• 预防措施：每周清理过滤器，避免异物进入泵体；每1-2年更换一次循环泵轴承；定期检查叶轮和泵轴状态。

（二）故障11：设备报警代码（如Err1、Err2），无法运行

• 故障现象：设备运行中出现报警代码（如Err1缺介质、Err2超温、Err3超压），并自动停机；

• 可能原因：对应报警代码的故障（如Err1为介质不足、Err2为温度过高、Err3为压力过高），或传感器故障导致误报警；

• 排查步骤：① 查阅设备说明书，明确报警代码对应的故障类型；② 针对对应故障类型进行排查（如Err1检查介质液位，Err2检查温度传感器和加热系统，Err3检查压力和管路）；③ 若排查后未发现对应故障，检查相关传感器是否故障；

• 解决方法：① 按对应故障类型的解决方法处理（如Err1补充介质，Err2检查加热管和传感器，Err3清理管路）；② 更换故障的传感器，消除误报警；③ 复位报警后，重新启动设备；

• 预防措施：每日检查设备状态，提前预防对应故障；定期检查传感器，避免误报警。

六、故障排查通用原则与安全规范

（一）通用排查原则

• 先简单后复杂：优先排查直观、易操作的部位（如液位、阀门、螺栓），再排查复杂部件（如电机、控制系统）；

• 先外部后内部：先检查设备外部管路、阀门、电源等，再拆卸设备内部部件（如循环泵、加热管）；

• 先断电后操作：任何电气部件排查前，必须断电、验电，避免触电事故；

• 先降温泄压后操作：涉及高温、高压部件排查前，必须等待温度降至50℃以下、压力完全释放，避免烫伤、喷射事故。

（二）安全规范

• 防护装备：排查故障时必须佩戴绝缘手套、防护眼镜，接触高温介质佩戴耐高温手套，接触油类介质佩戴防油手套；

• 禁止违规操作：严禁带电、带压、高温状态下拆卸设备部件；严禁用手触摸旋转部件（如泵轴）；严禁随意短接安全保护装置；

• 应急处理：若排查过程中发生介质泄漏，立即清理泄漏物（油类用吸油棉吸收，避免火灾）；若发生电气故障，立即断电并联系专业电工；

• 记录归档：每次故障排查后，详细记录故障现象、排查过程、解决方法、更换部件等信息，形成《故障排查记录表》，便于后续追溯和优化预防措施。

结语：快速排障，核心在“提前预防+精准排查”

模温机故障排查的核心，不仅是快速解决已发生的故障，更在于通过日常维护提前预防故障发生。本手册梳理的常见故障及解决方法，可覆盖大部分现场突发情况，帮助维护人员快速响应、精准处理。

建议企业将本手册发放给一线操作人员和维护人员，定期开展故障排查技能培训，让相关人员熟悉故障特征和排查流程。同时，结合《故障排查记录表》的数据分析，找出高频故障类型，优化日常维护方案，从源头减少故障发生，保障生产稳定运行。若遇到复杂故障（如控制系统故障），无法自行解决时，应及时联系设备厂家专业维修人员，避免盲目操作扩大故障。